Existen en el mercado polvos pigmentados que se utilizan para cambiar el color original de morteros, concretos o cualquier superficie hecha a base de cemento, como mosaicos, piedras artificiales, adoquines o bloques, otorgándoles un aspecto estético diferente y más duradero.
En la actualidad, estos pigmentos se comercializan bajo distintas marcas y formatos, pero generalmente coinciden en ofrecer prácticamente las mismas ventajas, consistentes en una mayor durabilidad del color, uniformidad de tonos e intenso poder colorante, ausencia de sales en su composición (lo que evita futuras eflorescencias), facilidad de mezclado, y posibilidad de aplicación para ambientes interiores y exteriores.
Para asegurar el logro de estos beneficios, deben seguirse algunos consejos fundamentales referidos a las distintas facetas del coloreado del cemento: Preparación de la superficie a tratar, mezclado del color con el cemento, y su aplicación.
Preparación de la superficie: Para evitar alteraciones en el tono deseado no se debe espolvorear cemento sobre la superficie fresca, recomendándose darle un acabado escobillado, estampado o texturizado.
Si el acabado es pulido deben tomarse precauciones debido a que el exceso de allanado puede afectar la apariencia final.
Para un mejor resultado, muchos fabricantes de pigmentos para cemento recomiendan utilizar una membrana de curado a base de cera, preferentemente del mismo color que se quiera obtener en la mezcla. No es conveniente, por el contrario, curar con aspersión de agua o cubriendo la superficie con papel o plástico.
Mezcla del color con el cemento: Un resultado satisfactorio depende en gran parte de la correcta combinación de cemento, pigmento, arena y agua en las proporciones adecuadas, pero también de otros factores como la limpieza del recipiente en el que se va a realizar la mezcla.
En cuanto a las proporciones, se deben seguir fielmente las indicaciones del fabricante del producto, teniendo siempre presente que la dosificación de cualquier polvo de color normalmente no debe superar el 10 por ciento del peso del cemento, mientras que aquellas dosificaciones por debajo del 5 por ciento del peso del cemento tendrán poco efecto sobre las propiedades de la mezcla.
Las cantidades mayores a la primera proporción mencionada pueden aumentar la demanda de agua en el mortero, lo que puede repercutir en forma negativa en las propiedades del mismo, como en el caso de la resistencia a la compresión y a la abrasión.
En primer lugar se colocan en la mezcladora las medidas indicadas de cemento, arena y del pigmento elegido. Para medir la arena e ir agregándola a la mezcladora se recomienda utilizar un recipiente en centímetros cúbicos.
Dependiendo de la marca, algunos colores requieren mezclarse en seco con los otros componentes hasta que la mixtura adquiera un aspecto uniforme, y recién entonces incorporar el agua y continuar mezclando durante 10 minutos hasta obtener una masa homogénea.
Otros pigmentos necesitan ser agregados de manera intermitentemente en la mezcladora que ya contiene el cemento, la arena y el agua.
Aplicación del cemento coloreado: Una vez transcurrido el tiempo de mezclado recomendado por el fabricante, se puede proceder a aplicar uniformemente la argamasa sobre la superficie con la ayuda de una llana.
Es importante tener en cuenta que el color final varíe respecto del que se muestra en el envase. Esto puede deberse por distintos factores como la tonalidad del cemento o la coloración de la arena. Por ese motivo conviene elaborar muestras de color para verificar el tono final que lucirá la superficie tratada.
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